기술이 곧 경쟁력이라는 신념 아래 지속적인 R&D 투자와 첨단 설비 도입을 통해 기술 중심의 경영을 실현하고 있습니다. 항공기 부품의 정밀도와 신뢰성을 높이는 다양한 제조 기술을 확보하며 변화하는 글로벌 항공 시장 속에서 미래 가치를 창출하는 기업으로 나아가고 있습니다.
기술경영
01
핵심 제조 기술 내재화
티타늄 열간 성형, 알루미늄 정밀 성형, 자동화 장비 개발 등 항공기 부품 생산의 핵심 공정을 자체 기술로 구현하며 기술 자립도를 높이고 있습니다.
02
연구 및 생산 연계 강화
부설 기술연구소를 중심으로 연구개발과 생산 현장을 긴밀히 연결하여 경량화·공정 효율성·품질 안정성을 동시에 실현하고 있습니다.
03
지속 가능한 경쟁력 확보
글로벌 시장 변화에 대응하는 기술 역량과 항공 부품 공급 체계를 바탕으로 고객 신뢰에 부응하는 항공우주 전문 기업으로 꾸준히 성장하고 있습니다.
연구개발사례
초음속 항공기용 17,700 파운드급 엔진 노즐페어링 성형 및 조립기술 개발
항공용 Ti-6Al-4V 판재 및 대형 열간 성형부품 제조 기술 개발
B737 코드 부품 제작 시 발생하는 주름 저감 및 생산성 향상을 위한 플렉스포밍 공정 기술 개발
민수용 파일런 스킨 제작을 위한 난성형성 판재성형기술 및 설계자료 개발
항공부품용 Al Extrusion 성형을 위한 열간 롤포밍 공정 기술 개발
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01
초음속 항공기용 17,700 파운드급 엔진 노즐페어링 성형 및 조립기술 개발
수행기간
2014.10.01 ~ 2018.09.30 (48개월)
개발 내용 요약
초음속 항공기용 엔진 노즐페어링 성형·후처리·조립 통합 공정 기술 확보
티타늄 고온 초소성 성형 및 정밀 가공·조립을 통해 복잡 곡면 구조의 국산화 기반 마련
설계·제작·검증 일관체계 구축으로 성형 품질 안정성 확보
성과 및 실적
노즐페어링 시제품 제작 및 구조 검증 성공
국산 초음속 항공기 프로그램 부품 적용 기반 마련 및 핵심 성형·조립 기술 내재화
초소성 성형장치 특허 등록 완료
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02
항공용 Ti-6Al-4V 판재 및 대형 열간 성형부품 제조 기술 개발
수행기간
2016.08.01 ~ 2021.07.31 (총 60개월)
개발 내용 요약
3,000mm급 대형 열간 성형 장비 구축
고온 성형·가공·검증이 가능한 일관 생산 체계 마련
성형 조건 최적화 및 치수 정밀도 확보로 수입 대체 및 국산화 기반 마련
성과 및 실적
국내 최초 항공용 Ti-6Al-4V 열간 성형 성공, Boeing 공정 승인(D1-4426) 획득
2,400mm급 항공용 대형 티타늄 성형 부품 국산화 달성 및 적용 검증 완료
열간 성형용 금형 가열 장치 및 이를 포함하는 열간 성형 장비 특허 등록 완료
금형 블랭크 형상 및 모델링
성형성(유효변형률) 분석
주름현상 분석
성형 후 부품 정밀도 확인, 공정 개선 반영
성형 후 부품 정밀도 확인, 공정 개선 반영
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03
B737 코드 부품 제작 시 발생하는 주름 저감 및 생산성 향상을 위한 플렉스포밍 공정 기술 개발
수행기간
2016.06.01 ~ 2017.05.31 (12개월)
개발 내용 요약
플렉스포밍 공정 최적화를 통한 주름 저감 기술 확보
전단과 재단을 동시에 구현하는 폼블럭·트레이 교환장치 개발
다품종 소량생산 체계에 적합한 신공정 확립
성과 및 실적
주름 저감 및 전단재단 폼블럭 개발 성공, 성형품의 품질 및 생산성 향상 검증 완료
항공기 부품 외 자동차·레저산업 등 타 산업으로의 기술 확장 가능성 입증
플렉스 포밍 공정을 이용하고 트레이 교환 장치를 구비하는 판재성형장치 특허 등록 완료
알루미늄 판재 플랙스포밍 해석 기술 개발
알루미늄 판재 물성 모델링
인장, 성형한계도(FLD), 파괴(fracture) 관련 평가 및 수치 모델링